Bessere Übersicht ohne Zugang zur physischen Anlage notwendig
Reduzierte Betriebskosten
Dry Runs minimieren Anpassungen vor Ort und Ausfallzeiten
Gesteigerte Prozesseffizienz
Änderungen am Digital Twin beschleunigen die physische Umsetzung
Verbesserte Bedienenden-Qualifikation
Offline-HMI-Training reduziert Fehler im Live-Betrieb
Anwendung
Hochpräzises Anlagensimulationsmodell zur Maximierung der Gesamtanlageneffektivität (OEE)
Optimiertes Anlagensimulationsmodell
Der SKAN Digital Twin stellt ein hochpräzises virtuelles Abbild der Anlagenlinie bereit und ermöglicht Ihnen, die Abhängigkeit von physischen Anlagen sowohl in frühen Projektphasen als auch im laufenden Betrieb zu reduzieren.
Zur Schulung der Bedienenden
Der Digital Twin ermöglicht ein immersives, simulationsbasiertes Training in einer vollständig virtuellen Umgebung, beschleunigt die Einsatzbereitschaft der Bedienenden und minimiert Unterbrechungen der Produktion.
Change-Management Optimierung
Der Digital Twin unterstützt die effiziente Bewertung und Umsetzung von Change Requests unabhängig von physischen Anlagen, reduziert Risiken und verbessert die Entscheidungsgeschwindigkeit.
Prozess
Vom Konzept zum kontinuierlich optimierten Digital Twin
1
Anforderungsdefinition
Gemeinsam definieren wir Ihre Ziele, ob Simulation, Training oder Validierung, und entwickeln eine massgeschneiderte Lösung.
2
Modellerstellung
Ein detailliertes digitales Modell Ihres Isolators oder Prozesses wird auf Basis realer Anlagendaten erstellt (CAD-Modell, SPS-Programm, etc.).
3
Implementierung des Digital Twins
Die Implementierung und Inbetriebnahme des Digital Twins vor Ort wird von SKAN Digital Twin Experten begleitet.
4
Simulation und Analyse
Prozesssimulationen, Optimierungen oder Änderungen können am Digital Twin durchgeführt werden, bevor sie an der physischen Anlage umgesetzt werden.
5
Training
Der Digital Twin kann für die Bedienenden-Schulung genutzt werden, ohne den Produktionsbetrieb der realen Anlage zu beeinträchtigen.
Servicevorteile
Ihre Anlage, virtuell perfektioniert
Prozessoptimierung beschleunigen
Die Simulation von Prozessänderungen am Digital Twin beschleunigt deren Umsetzung an der physischen Anlage und erhöht die gesamte Produktionsverfügbarkeit. Sie ermöglicht die Validierung von Prozessoptimierungen vor der Implementierung und reduziert Trial-and-Error-Iterationen am realen System.
Erweiterte Anlagentransparenz
Das hochauflösende digitale Modell verbessert die Übersicht und das Verständnis der Anlage ohne Zugang zur physischen Anlage. Es ermöglicht Nutzern, das Anlagenverhalten, Wechselwirkungen und Einschränkungen in einer risikofreien Umgebung zu erkunden und unterstützt so fundiertere technische Entscheidungen.
Kosteneffizienter Betrieb
Simulationsbasierte Inbetriebnahmen und Dry Runs minimieren Anpassungen vor Ort und reduzieren ungeplante Ausfallzeiten. Dieser Ansatz verringert zudem den Bedarf an physischen Testressourcen und verkürzt Inbetriebnahmezeiten, was zu messbaren Kosteneinsparungen führt.
CAD-Modelle im Neutralformat erzeugen eine realitätsnahe Bewegung aller beweglichen Teile
SPS-Emulation
Der Steuerungscode läuft unverändert im virtuellen Controller und erhält identische I/O-Interaktionen
Verhaltens- und Prozessmodellierung
Sensorlogik, physische Prozesssimulation und Safety Interlocks werden vollständig repliziert
HMI-Integration
Bedienerpanels, Alarmsequenzen und Benutzer-Workflows funktionieren in der virtuellen Umgebung genau wie in der realen Produktion
Häufige Fragen
Ein Digital Twin ermöglicht die Simulation von Qualifizierungs- und Betriebsszenarien in einer virtuellen Umgebung. Dies reduziert wiederholte Tests vor Ort, verkürzt Qualifizierungszeiträume und beschleunigt die Markteinführungszeit bei gleichzeitiger Einhaltung der Compliance-Anforderungen.
Mit einer Eins-zu-eins-Abbildung des Anlagenverhaltens bietet ein Digital Twin eine hochrealistische Trainingsumgebung. Bedienende können in Normalbetrieb, Abweichungen und kritischen Szenarien geschult werden, ohne die Produktion zu unterbrechen, was menschliche Fehler reduziert und die OEE verbessert.
Ein Digital Twin wird auf Basis folgender Daten erstellt:
Ja. Durch die Reproduktion spezifischer Bedingungen in einer virtuellen Umgebung kann ein Digital Twin wissenschaftlich fundierte Nachweise für Ursachenuntersuchungen und die Begründung der Chargenfreigabe generieren.
Nein. Digital Twins können auch für Bestandsanlagen implementiert werden, sofern ausreichende Konstruktionsdokumentation, Automatisierungslogik und historische Daten verfügbar sind.
Ob Sie eine Frage zu unseren Produkten haben, technische Unterstützung benötigen oder mehr über unsere Lösungen erfahren möchten – wir sind für Sie da.
